因為浸滲技術(shù)的出現，使得我們的大量的工業(yè)產(chǎn)品可以大大的提高的成品率。今天，臺州浸滲小編就來(lái)和朋友們簡(jiǎn)單聊聊鋁鑄件浸滲處理技術(shù)的應用和發(fā)展和浸滲工藝及流程，詳情如下：
鋁鑄件浸滲處理技術(shù)的應用和發(fā)展
目前國外浸滲技術(shù)應用不斷擴大，先進(jìn)工業(yè)國家都主張對承壓鑄件進(jìn)行全浸滲處理，浸滲技術(shù)已被汽車(chē)制造業(yè)和其他主要工業(yè)部門(mén)認可，如日本幾個(gè)大汽車(chē)公司在發(fā)動(dòng)機生產(chǎn)中把鑄件浸滲作為一道不可缺少的工序。近些年來(lái)，浸滲處理設備和材料的發(fā)展，使浸滲處理技術(shù)成為挽救汽車(chē)鋁鑄件滲漏缺陷令人滿(mǎn)意的工藝方法。
人們對它的認識，不再僅僅作為一種廢品再生的方法，而是把它看作鑄件后續處理過(guò)程中公認的生產(chǎn)工藝。
水玻璃是較初應用的一種浸滲劑，它在20世紀四五十年代得到廣泛應用。作為一種無(wú)機浸滲劑，它有許多致命的弊端，脫水后體積收縮率高;生產(chǎn)效率低;難清洗;干燥后材料脆，易脫落;滲漏率高等。除一些高溫場(chǎng)合外，在大多數場(chǎng)合已被淘汰。20世紀50年代后期，合成樹(shù)脂浸滲劑逐漸占領(lǐng)一定市場(chǎng)。有機熱固化樹(shù)脂浸滲劑和厭氧樹(shù)脂自固型浸滲劑在20世紀80年代逐漸成為歐美市場(chǎng)主導產(chǎn)品并從20世紀90年代起在范圍內得到普遍應用。目前，用樹(shù)脂作浸滲處理填充劑的浸滲處理技術(shù)比較成熟，有機浸滲設備在生產(chǎn)要求無(wú)滲漏的汽車(chē)鋁鑄件中獲得了廣泛的應用。1967年就開(kāi)始生產(chǎn)和銷(xiāo)售樹(shù)脂浸滲材料和設備，汽車(chē)工業(yè)發(fā)達國家在20世紀70年代末推廣應用PC504樹(shù)脂浸滲劑，這種浸滲劑填充微細孔隙效果較好，可在熱水中固化處理，浸滲處理鋁鑄件時(shí)間通常為15min，因此特別適合于大批量汽車(chē)鋁鑄件自動(dòng)化生產(chǎn)。該公司還研制了一種多用途的自動(dòng)浸滲處理設備，鋁鑄件浸滲處理過(guò)程可全部自動(dòng)化，且浸滲劑的消耗量少，生產(chǎn)效率高。具有自固化能力，它與空氣接觸不固化，一旦與空氣中的氧隔絕，便起聚合反應，室溫下也會(huì )固化。其特點(diǎn)是密封成功率高、低能耗、可生物降解、工藝過(guò)程快速、無(wú)溢出、優(yōu)異的耐溶劑及耐熱性能。用于批量大、要求高的鑄件，浸滲合格率可達100%。熱水固化型浸滲劑Resinol90℃，是該公司20世紀90年代研制的產(chǎn)品。它在90℃的熱水(空氣)中通過(guò)聚合反應來(lái)實(shí)現固化，較終在微孔內形成一種熱固性塑料。其特點(diǎn)是低粘度、高滲透性、低收縮率、耐化學(xué)介質(zhì)及耐溫性能優(yōu)良，密封合格率達98%以上。目前，國內許多廠(chǎng)家都在使用這種產(chǎn)品。
與國外工業(yè)發(fā)達國家相比，國內用于鋁鑄件的浸滲處理工藝歷史較短。20世紀70年代開(kāi)始從國外引進(jìn)浸滲處理技術(shù)，先用于汽車(chē)發(fā)動(dòng)機生產(chǎn)中鑄件密封。Q492發(fā)動(dòng)機鋁鑄件生產(chǎn)廠(chǎng)家在國內較早應用了浸滲處理技術(shù)。至20世紀80年代以后，人們對于浸滲處理技術(shù)明顯的經(jīng)濟效益才予以關(guān)注，EQ6100發(fā)動(dòng)機鋁合金壓鑄件及其他生產(chǎn)廠(chǎng)家相繼將浸滲處理技術(shù)推廣應用于大量生產(chǎn)中，挽救廢品率達90%以上，近20年來(lái)，浸滲技術(shù)在我國發(fā)展很快，研制出了多種性能好及效益高的新型浸滲劑，取得了良好的經(jīng)濟效果。我國研制的浸滲設備，如LJS系統真空壓力浸滲設備，在總體設計和自動(dòng)化程度上，都已接近世界同類(lèi)產(chǎn)品的水平。
所有汽車(chē)鑄件的生產(chǎn)廠(chǎng)家都希望生產(chǎn)出無(wú)缺陷的產(chǎn)品，滿(mǎn)足使用要求。事實(shí)上，由于產(chǎn)品的不斷發(fā)展，產(chǎn)品結構越來(lái)越復雜，對鑄件的要求也越來(lái)越高，鑄件產(chǎn)生缺陷的機率也增加，任何先進(jìn)的鑄造技術(shù)也難以保證鑄件的合格率。
因此，浸滲處理就成為挽救鑄件缺陷的重要手段之一。過(guò)去由于國內鋁鑄件的生產(chǎn)規模不大，汽車(chē)鋁鑄件的擴大應用，該項技術(shù)的推廣應用具有一定的現實(shí)意義，在生產(chǎn)中有廣泛的應用前景。實(shí)踐證明，浸滲技術(shù)是提高鑄件成品合格率及保證產(chǎn)品使用性能的一種行之的方法。為此，我們應對該項技術(shù)進(jìn)行深入的研究，使其加完善，以促進(jìn)該項技術(shù)的推廣應用，創(chuàng )造大的經(jīng)濟效益。
浸滲工藝及流程
工件浸滲工藝分為前處理、浸滲處理和后處理三個(gè)階段。
1-1、前處理前處理工藝包括清洗和干燥等工序。
1-2、浸滲處理浸滲處理工藝包括工件抽真空、負壓吸入浸滲設備、加壓推出浸滲劑、常壓取出工件等工序。
1-3、后處理后處理工藝包括漂洗、鈍化、晾干和熱固化、試壓等工序。
注：浸滲處理后工件應進(jìn)行泵壓試驗，如有泄露可進(jìn)行二、第三次浸滲處理，對三次浸滲后仍泄露的工件則作報廢處理。
浸滲工藝詳細的操作過(guò)程
a、浸滲預處理：
鑄件較好在拋光加工后進(jìn)行，粉末冶金較好燒結后進(jìn)行，零件如有油污可用前處理設備脫脂，清洗脂，清洗，烘干。
b、浸滲：把裝有零件的浸滲籃放入浸滲罐中。
干真空處理：開(kāi)動(dòng)真空泵，真空壓力在0.09mpa以上，用真空把零件微孔或裂紋內的空氣(或水、油等)抽出，抽真空時(shí)間為10分鐘。
濕真空處理：用真空把膠液吸進(jìn)浸滲罐內，膠液的液面高出浸滲籃中零件50-80mm為準，繼續抽真空15分鐘，然后緩慢卸下至常壓，浸泡數分鐘。
特殊情況，如采用高粘度密封劑或者工件體積、厚度較大等，則開(kāi)啟空壓機，用壓縮空氣把膠液壓入零件中的微孔或裂紋內，壓縮空氣壓力根據具體情況而定，如果沒(méi)有特殊要求，壓縮空氣壓力在0.4mpa即可，時(shí)間為10分鐘。但對大多數用戶(hù)，可取消加壓工序，只采用干真空--濕真空浸滲是迄今較的方法。壓力浸滲后開(kāi)啟輸膠液管道閥門(mén)，通過(guò)壓力把浸滲罐中的膠液壓回儲膠罐內，卸壓。
c、瀝干及甩干：浸滲完畢，打開(kāi)浸滲罐的蓋子，用吊鉤把浸滲籃吊離膠液(籃底離開(kāi)膠液表面)，讓浸滲籃及其內裝零件表面粘附液滴干或甩干，放入甩干機，將膠液甩干，然后把浸滲籃移至洗滌罐中。
d、洗滌：洗滌罐中放入能滲過(guò)浸滲籃的水。為了能洗滌干凈零件的膠液，浸滲籃上下抖動(dòng)5次或左右搖擺、增加零件表面與水的摩擦，讓零件表面多余的膠液溶于水中。洗滌時(shí)間為1分鐘。洗滌的水集中，經(jīng)過(guò)處理后排出。洗滌次數2次。個(gè)別結構特殊的零件，較好再用噴水具沖洗內孔等部位。
e、固化：將洗滌后的零件放入熱水固化槽內，恒溫90°C固化時(shí)間20分鐘。
f、試壓：固化后的零件放進(jìn)試壓機試壓或裝配后試壓。試壓的壓力高低，根據零件的使用壓力而定。
備注：用于粉末冶金件上有密集較大砂孔的零件，可能有少量零件密封失敗，對這種情況建議用戶(hù)先提供試件，由本廠(chǎng)進(jìn)行浸滲合格率評估，確保密封成功率在98%以上，再采用本工藝。
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